工藝：原料粉碎→拌料→輸送→擠壓成型→輸送→炒制→篩選→(包裝)
 

　　阿膠珠生產(chǎn)線流程詳解：阿膠為我國(guó)傳統(tǒng)中藥，現(xiàn)代研究證明，阿膠含有豐富的膠原蛋白、多肽和多種氨基酸，是中醫(yī)常用的***藥，具有顯著的療效和神奇的營(yíng)養(yǎng)滋補(bǔ)作用，深受國(guó)內(nèi)外用戶的歡迎。阿膠珠制粒機(jī)是用制成的體積2～8mm的阿膠顆粒，加入蛤粉，在不高于160℃的溫度下?tīng)C炙3～5min，使之膨化成為體積為6～15mm的、內(nèi)部多孔疏松的、外表光滑的球形阿膠珠。
 

　　阿膠珠生產(chǎn)線目前，生產(chǎn)廠家一般采用“普通加熱鍋間斷炒制膨化工藝”或者“旋轉(zhuǎn)鍋電加熱炒制膨化工藝”來(lái)制備阿膠珠。“普通加熱鍋間斷炒制膨化工藝”指，將10～30目的蛤粉加入鍋內(nèi)加熱翻炒至145～160℃，再放入阿膠顆粒，翻炒3～5min，阿膠顆粒即膨化成為阿膠珠，分離阿膠珠和蛤粉，將分離出的蛤粉再回到鍋內(nèi)進(jìn)行加熱；
 

　　旋轉(zhuǎn)鍋電加熱炒制膨化工藝”在“普通加熱鍋間斷炒制膨化工藝”的基礎(chǔ)上增加了旋轉(zhuǎn)鍋，蛤粉和阿膠顆粒在旋轉(zhuǎn)鍋里進(jìn)行加熱，阿膠顆粒膨化成阿膠珠，再將蛤粉和阿膠珠經(jīng)振動(dòng)篩分離后，蛤粉被重新加入進(jìn)料斗。
 

　　這兩種傳統(tǒng)工藝都是采用熱傳導(dǎo)的原理對(duì)阿膠顆粒進(jìn)行加熱膨化成阿膠珠，即先將蛤粉加熱到145～160℃，再將阿膠顆粒放入熱的蛤粉中，對(duì)阿膠顆粒進(jìn)行膨化，在此過(guò)程中，熱量多次傳導(dǎo)，導(dǎo)致了熱量損失，浪費(fèi)能量；另外，這兩種傳統(tǒng)工藝***后還需將分離后的蛤粉放入鍋中將重新加熱到溫度，既增加了工藝步驟，同時(shí)人工依賴高，無(wú)法實(shí)現(xiàn)連續(xù)自動(dòng)生產(chǎn)。
 

　　技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素： 為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提出了一種阿膠珠膨化設(shè)備及工藝。 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案： 一種阿膠珠膨化設(shè)備，包括成型、、磁控管、螺旋導(dǎo)料板、傳動(dòng)輪、轉(zhuǎn)動(dòng)軸和輥托，所述磁控管固定在機(jī)筒外壁，磁控管前端穿過(guò)機(jī)筒，所述機(jī)筒前端設(shè)有進(jìn)料斗，進(jìn)料斗的進(jìn)料口伸進(jìn)滾筒內(nèi)前端，滾筒后端為開(kāi)口，所述螺旋導(dǎo)料板固定在滾筒內(nèi)壁，所述輥托安裝在機(jī)筒下方內(nèi)壁，所述滾筒安裝在輥托上，滾筒傳動(dòng)輪連接，傳動(dòng)輪安裝在轉(zhuǎn)動(dòng)軸上，轉(zhuǎn)動(dòng)軸前端伸出機(jī)筒外，轉(zhuǎn)動(dòng)軸后端通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)軸固定桿固定在機(jī)筒內(nèi)壁，所述機(jī)筒后端設(shè)有開(kāi)口，開(kāi)口處設(shè)有出料斗，出料斗的上端在滾筒后端下方，出料斗下端伸出機(jī)筒外。 進(jìn)一步地，所述滾筒為PP材質(zhì)。
 

　　一種阿膠珠膨化工藝，包括以下步驟： S1：?jiǎn)?dòng)上述阿膠珠膨化設(shè)備，設(shè)定膨化溫度為95～130℃，滾筒轉(zhuǎn)動(dòng)，磁控管發(fā)送微波至滾筒內(nèi)； S2：將蛤粉和阿膠顆粒連續(xù)從進(jìn)料斗投入阿膠珠膨化設(shè)備中，蛤粉和阿膠顆粒落入滾筒中，蛤粉和阿膠顆粒不斷翻轉(zhuǎn)，并在螺旋導(dǎo)料板的推動(dòng)下向出料斗方向移動(dòng)，阿膠顆粒在滾動(dòng)過(guò)程中，內(nèi)部的水分吸收微波能量而沸騰、汽化，阿膠顆粒膨化成阿膠珠； S3：進(jìn)料3～5min后，阿膠珠連同蛤粉從出料斗流出； S4：將阿膠珠和蛤粉經(jīng)振動(dòng)篩分離后，收集產(chǎn)品。 優(yōu)選的，阿膠顆粒的含水量為10～15%。 優(yōu)選的，S1中膨化溫度為100～125℃。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，
 

　　本阿膠制粒機(jī)阿膠珠制丁機(jī)益效在于：
 

　　(1)本發(fā)明采用微波加熱的原理對(duì)阿膠顆粒進(jìn)行加熱膨化，即對(duì)阿膠顆粒中的水分作用從而直接對(duì)阿膠顆粒進(jìn)行加熱膨化，避免了熱傳導(dǎo)導(dǎo)致的熱損失，提高了加熱效率高和速度，同時(shí)，無(wú)需對(duì)經(jīng)分離回收的蛤粉再加熱，和傳統(tǒng)膨化工藝相比，縮短了工藝流程，減少了對(duì)人工的依賴，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)生產(chǎn)；
 

　　(2)本發(fā)明中阿膠顆粒內(nèi)部直接受熱膨化得到阿膠珠，不存在熱滯后，膨化溫度較低，膨化溫度控制更精準(zhǔn)，在95～130℃溫度范圍內(nèi)，阿膠顆粒膨化效果好，膨化均勻度更高，且產(chǎn)出的阿膠珠內(nèi)部呈蜂窩狀，無(wú)空泡狀和破碎的阿膠珠，生產(chǎn)的產(chǎn)品品相好；
 

　　(3)傳統(tǒng)加熱方式中，蛤粉是作導(dǎo)熱劑和隔離劑用，而本發(fā)明中阿膠顆粒直接吸收微波能量而升溫膨化，蛤粉在只是在阿膠珠之間起隔離作用，防止熱的阿膠珠發(fā)生粘連，進(jìn)一步提高了加熱效率，和傳統(tǒng)電加熱旋轉(zhuǎn)鍋燙炙工藝相比，提高能效30%；
 

　　(4)本發(fā)明阿膠珠膨化工藝由于沒(méi)有熱滯后，熱量在阿膠顆粒內(nèi)直接產(chǎn)生，也沒(méi)有由外及內(nèi)的傳導(dǎo)過(guò)程，所以阿膠顆粒在較低溫度條件下就能充分膨化，無(wú)需使阿膠顆粒升溫到160℃，避免了高溫帶來(lái)的安全隱患。
 

　　工藝流程：原料粉碎→拌粉→擠壓成型→炒制→(包裝)
 

　　半自動(dòng)生產(chǎn)線設(shè)備配置：拌粉機(jī)→膨化機(jī)→輸送機(jī)→炒制→篩選→(包裝機(jī))