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在國家節(jié)能環(huán)保的政策和消費者食品安全意識提高的背景下，各地政府紛紛出臺政策支持熱泵烘干的推廣，熱泵烘干設(shè)備也在農(nóng)副產(chǎn)品、中藥材、食品、海產(chǎn)品、果蔬、花卉、工業(yè)等領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。那么，緣何熱泵烘干越來越受到市場青睞呢？除了安全環(huán)保、只能可控外，更重要的是其節(jié)能性突出。

下面，讓我們通過十個實際案例來看看熱泵烘干相對于燒柴、燃煤、燃油、電加熱等方式烘干的節(jié)能性。

一、四川無花果烘干，年省29.4萬

四川無花果烘干原來采用燃煤和燃油等方式烘干，后來采用空氣能熱泵高溫除濕機烘干，在整個烘干和除濕過程中采用智能熱回收，使能源利用率大大提高，綜合節(jié)能效果明顯高于其他烘干方式。

能源運行費用分析表（以燃油鍋爐為例）：

從上表運行費用分析可知：雖然空氣能熱泵烘干機投資較大，但其節(jié)能效果明顯、安全性高、操作簡單無需人工值守，初投資費用可在后續(xù)的運行費用中回收，回收期限小于兩年。空氣能熱泵烘干整年運行費用每年節(jié)省29.4（44.4萬～15萬）萬元。

二、浙江某紙品加工廠紙筒烘干，日省近100元

浙江某紙品加工廠采用熱泵烘干，八條獨立的生產(chǎn)流水線，每條流水線配備一臺10P空氣能烘干機和兩臺內(nèi)機，每條紙管流水線平均每天運行10個小時，電費0.9元/度，每套空氣能熱泵烘干機平均電費大約在80元/天。

同樣情況下，之前單純用電熱管烘干，電費大約為180元/天。而根據(jù)市場調(diào)查，燃燒生物質(zhì)顆粒的成本大約為90元/天。由此可見，熱泵烘干在運行費用方面優(yōu)勢明顯。

三、深圳通信公司電鍍烘干，年省約57.9萬

項目為深圳市某通信公司，為通訊部件提供空氣源高溫加熱電鍍。運行費用：（按每天運行18小時計算，電費0.5元/度），每天總的運行費用：（5×2+6.3×7+11×7+3×2+6.5×5+4.5×2）×18×0.5=1607元，年運行費用: 1607×30×12=578520元。

原來使用電加熱的運行費用：電加熱每天的運行費用：1607×2=3214元，則每年的運行費用為: 3214×30×12=1157040元，使用高溫?zé)嵝蜔岜脼槭褂秒娂訜峁?jié)省的費用的1/2。

四、山東德州面條烘干，月均節(jié)約12740元

山東德州新縣某蝴蝶面加工廠，每天10小時生產(chǎn)2250公斤干品蝴蝶面。以前采用燃煤鍋爐，平均每天耗煤0.35噸，合260元，加上堆煤場每月租金、司爐工工資、鍋爐年檢、環(huán)保檢查和其他灰色開支，實際上每月的干燥開支是19100以上。

改造后采用熱泵干燥，每天的干燥成本為：啟用熱回收機組（24KWX10小時+ 5KWX10小時）X0.8元/度=232元，不啟用熱回收機組24KWX10小時X0.8元/度=192元。

那么，一個月的總干燥開支為：啟用熱回收機組232X30=6960元，不啟用熱回收機組192X30=5760元。按照一年一半的時間啟用熱回收機組來計算，平均每個月的總干燥開支為（6960+5760）/2=6360元，那么改造后平均每月創(chuàng)造的經(jīng)濟效益：19100元-6360元=12740元。

五、貴州食品加工廠刺梨烘干，每斤相比燃煤減少1.6元

貴州某食品加工企業(yè)被500強的沃爾瑪超市選定為中國區(qū)全國聯(lián)采產(chǎn)品（全國只5個單品獲選，貴州省僅一個單品獲選），原來采用燃煤烘干，在政府限制煤鍋爐使用的情況下，改為熱泵烘干。

冬季氣溫低至-5℃，，每斤干品的成本只需要1.1元，遠遠低于之前燃煤的2.7元每斤，人工費用也減少了很多（燃煤干燥需要三次換車）；干燥周期大大降低，由原來燃煤的30多個小時縮短至現(xiàn)在的14個小時。熱泵干燥的產(chǎn)品顏色鮮艷，沒有出現(xiàn)燃煤干燥出來的產(chǎn)品成暗褐色的情況，且口感更好。

六、寧夏吳忠枸杞熱泵+太陽能烘干，比電加熱約省9600度/天

本工程位于寧夏自治區(qū)吳忠市，根據(jù)客戶的要求，建設(shè)空氣源熱泵+太陽能輔助的雙源枸杞干燥系統(tǒng)，采用聚胺脂保溫板制作烘干房，寧夏枸杞烘干系統(tǒng)烘干房尺寸為18.53m*7.15m*2.12m，總?cè)莘e281 m³，每次可進入枸杞9000Kg。

烘干房配置14臺10匹空氣源高溫?zé)岜煤娓蓹C和162㎡太陽能空氣集熱器。采用熱泵+太陽能雙源枸杞干燥系統(tǒng)的情況下與直接用電加熱干燥房相比，每天約能節(jié)省9600度電。

七、廣州化工原料恒溫烘干，能耗為電熱鼓風(fēng)爐的一半

該項目位于廣州，將常溫下的桶裝化工原料放入烘房，烘干房尺寸為：長5.1m，寬1.5m，高2.8m。逐漸保存至目標(biāo)溫度55℃左右，不超過60℃，達到溫度以后，再將化工原料從烘房里面取出，24小時不間斷工作，每年工作時間250天。以前使用電熱鼓風(fēng)恒溫干燥系統(tǒng)，電加熱的功率是42KW，電價1.0元/度。每天的耗電量是280度。

改造后采用智能化整體式空氣源熱泵烘房設(shè)計，全天候充分滿足甲方的化工原料保存需求，配置一臺輸入功率為6.0KW，制熱量18KW的熱泵烘干機組，每天的耗電量為144度。

八、廣西羅漢果烘干，成本比燒柴減半

廣西桂林羅漢果烘干，原來大多采用柴火烘干窯，烘干時間較長，大火需要5～8天，小火則需8～10天，成本方面，柴火烘干（含人工成本）約為5～6分錢一個果。

采用熱泵烘干后，只需要4～5天，成本只需要2.5～3分錢/個，比傳統(tǒng)烘干成本少了一半。且提高了羅漢果的收購和市場價格，烘干窯干燥的羅漢果收購價約為0.9元/個，市場價約為1.2元/個；而熱泵烘干的羅漢果收購價約為1.5元/個，市場價約為1.8元/個。

九、河北某食品加工廠果脯烘干，相比燃煤日省430元

該項目位于河北某食品加工廠，日產(chǎn)量為10噸原料，2噸成品，原烘干方式為煤鍋爐（政府正在取締燃煤鍋爐），烘干時間為20小時。

現(xiàn)有十個烘房全部改造成為熱泵干燥，烘房的尺寸為6×4×2.5m，每次烘干果脯總量為1000公斤，配置了2臺10匹的整體式烘干機。原來燃煤烘干每天的運行費用約700元，1度電按市價1元/度，而改造后熱泵烘干每天運行費用僅為270元。

十、湖南常德煙葉烘干，千克煙烘干成本為燃煤的73.9％

該項目位于湖南常德，項目采用20臺13P的熱泵烘干設(shè)備之前采用燃煤爐烘干，每千克煙的烘干成本為0.96～1.46元。

改成熱泵烘干后千克煙的烘干成本為0.62～1.05元。經(jīng)計算，綜合成本約為燃煤烘干的73.9％，且提高了煙葉的品質(zhì)，每畝煙可提高產(chǎn)值80～100 元。

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