片劑的制作方法有顆粒壓片法和直接壓片法兩大類，以顆粒壓片法應用較多，顆粒壓片法又分為濕顆粒法和干顆粒法兩種，前者適用于原料不能直接壓片，或遇濕、遇熱不起反應的片劑制作。下面重點介紹濕顆粒法。
  一、原料的處理 按配方的要求選用合適的材料，并進行潔凈、滅菌、炮制和干燥處理。
  1、適宜粉碎的原料：含淀粉較多的原料如淮山藥、天花粉等；或含有少量芳香揮發(fā)性成分的原料和某些礦物原料等，宜粉碎成細粉，過5~6號篩。
  2、適宜提取法的原料：含揮發(fā)性成分較多的原材料如薄荷、紫蘇葉等，可用單提揮發(fā)油或雙提法。
  3、適宜煎煮濃縮成稠膏的原料：含纖維較多、質地疏松、粘性較大或質地堅硬的原材料。浸膏片、半浸膏片中的稠膏，一般可濃縮至相對密度1.2~1.3，有的亦可達1.4。
  4、化學品中的主、輔料的處理：某些結晶性或顆粒狀物，如大小適宜并易溶于水者，只要進行過篩使成均勻顆?；蚪?jīng)干燥加適量潤滑劑即可壓片。一般通過5~6號篩較適宜。
  二、制粒 大多數(shù)片劑都需要事先制成顆粒才能進行壓片，這是由原料物性所決定的。制成顆粒主要是增加其流動性和可壓性。增加物料的流動性，減少細粉吸附和容存的空氣以減少片劑的松裂，避免粉末分層和細粉飛揚。
  不同原料有不同的制粒方法，主要分為全粉制粒法、細粉與稠浸膏混合制粒法、全浸膏制粒法及提純物制粒法等。其中全浸膏制粒法比較常用。
  1、全浸膏制粒法：有兩種方法，即：
  （1）將干浸膏直接粉碎，通過規(guī)定的篩子，制成顆粒。
  （2）用浸膏粉制粒。干浸膏先粉碎成細粉，加潤濕劑，制軟材，制顆粒。用這種方法制得的顆粒質量好，但費時費力，成本高。近年來，采用噴霧干燥法制得浸膏顆粒，或得到浸膏細粉進而噴霧轉動制粒。這些方法比較*，既可以提高生產(chǎn)率，又提高了片劑的質量，并減少細菌污染。
  全浸膏片因不含原材料細粉，服用量較少，容易符合衛(wèi)生標準，尤其適用于有效成分含量較低的片劑。
  2、提純物制粒法：是將提純物細粉（有效成分或有效部位）與適量稀釋劑、崩解劑等混勻后，加入粘合劑或潤濕劑，制軟材，制顆粒。
  片劑顆粒所用的粘合劑或潤濕劑的用量，以能制成適宜軟材的zui少用量為原則。如果原料粉末較細且干燥，則粘合劑用量要多些，反之則少些。
  制成的濕粒要及時進行干燥，含水量應控制在3%~5%的范圍之內。
  三、壓片 常用的壓片機有單沖壓片機和旋轉式壓片機兩種。單沖壓片機的產(chǎn)量一般為80片/min，一般用于新產(chǎn)品的試制或小量生產(chǎn)；壓片時是由單側加壓（由上沖加壓），所以壓力分布不夠均勻，易出現(xiàn)裂片，噪音較大。旋轉式壓片機，生產(chǎn)能力較高，是目前生產(chǎn)中廣泛使用的壓片機。
  壓片前要先計算出片的重量。片重的計算：如果片數(shù)和片重未定時，則先稱出顆粒總重量然后計算相當于多少個單服重量，再依照單服重量的顆粒之重量，決定每次服用的片數(shù)，進一步計算出每片的重量。若配方中規(guī)定了每批原材料應制的片數(shù)及每片重量時，則所得的干顆粒重應恰等于片數(shù)與片重之積，即干顆粒總重量（主料加輔料）等于片數(shù)乘以片重。如果干顆?？傊亓啃∮谄瑪?shù)乘以片重時，則應補充淀粉等輔料，使兩者相等。
  半浸膏片的片重，可用下式計算：
  片重＝（干顆粒重+壓片前加入的輔料重量）÷理論片數(shù)＝[（成膏固體重+原粉重）+壓片前加入的輔料重量]÷原藥材總重量/每片原藥材量＝[（藥材重量×收膏%×膏中含總固體%+原粉重）+壓片前加入的輔料質量]÷（原藥材總重量/每片原藥材量）。
  若已知每片主料成分含量時，可通過測定顆粒中主料成分含量再確定片重。
  片重＝每片含主料成分量÷干顆粒測得的主料成分百分含量。
  干顆粒法是指不用潤濕劑或液態(tài)粘合劑而制成顆粒進行壓片的方法。干法制粒的zui大優(yōu)點在于物料不需要經(jīng)過濕潤和加熱的過程，可以縮短工時，并可減少生產(chǎn)設備，尤其對受濕、熱易變質的原料來說，可以提高其產(chǎn)品質量。
  粉末直接壓片是指將原料的粉末與適宜的輔料混合后，不經(jīng)過制顆粒而直接壓片的方法，目前國外應用較廣泛，國內也有不少研究及生產(chǎn)部門應用。