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平版印刷用的亮光樹脂油墨，在正常情況下，經橡皮布轉印到紙面上的印跡一般數小時就能干燥。但是在日常生產中，往往會遇到印跡干燥太慢的情況，其產生的主要原因為：

(1)供水量太大（版面）。

(2)潤版液pH值太小。

(3)印刷車間溫度太低或濕度太高。

(4)油墨中加入調墨油太多。

（5)紙張吸收性差。

（6)干燥油用量太小。

排除方法：發(fā)生上述問題，要嚴格控制版面水分太小，掌握好潤版液的pH值，注意油墨輔助劑和干燥劑的用量。遇到印跡不干，應及時將印件晾開，進行通風，使空氣進入紙中，以加快結膜時間。

單色膠印機印刷時，往往會產生前一色印跡干燥過快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原因主要是干燥油加放過量或半成品堆放時間過長，這種現象又往往在印黃版或淺底色滿版時發(fā)生。

排除方法：出現這種問題，如果套印不上的產品數量少，可用干凈軟布蘸碳酸鎂粉，在每一張印刷品表面輕輕揩擦，使其表面粗化；用紅外線照射，使墨層受熱膨 脹變粗；如果數量多，可以進行調濕處理，使墨層吸濕膨脹，表面粗化。墨層表面變粗后，后一色油墨就容易附著了，為了防止印不上現象的產生，可以事先在黃墨 中加入適量不干性蠟質輔助劑，使墨層不會晶化，在印淺底色滿版時，可以將維利油和沖淡劑混合調配，也能防止后一色印不上。

轉載自《機械專家網》