密集烤房鑄鐵熱風爐煤爐烘烤火爐鍋爐

 用耐腐蝕性強的特定金屬制作，由分體設計加工的換熱器和爐體兩部分組成。兩部分對接的煙氣管道與支撐架均采用螺栓緊固連接。換熱器采用3—3—4自上而下三層10根換熱管橫列結構，其中下部7根翅片管，上部3根光管。爐體由橢圓形（或圓形）爐頂、圓柱形爐壁和圓形爐底焊接而成。在爐門口兩側(cè)的爐壁對稱位置各設置一根二次進風管。采用正壓或負壓燃燒方式。爐底至火箱上沿總高度1856mm，其中爐體高度1165mm（不含爐頂翅片），底層翅片管翅片外緣距爐頂86mm?；窘Y構與技術參數(shù)如圖1、圖2所示。

 爐頂和煙氣管道加散熱片。爐頂和爐壁采用對接或套接方式滿焊，爐壁和爐底采用對接方式滿焊。爐頂翅片（散熱片）、煙氣管道側(cè)面翅片（散熱片）和爐門框法蘭可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應不小于50mm。為減少變形，煙氣隔板與火箱內(nèi)壁應采用單面斷續(xù)段焊，采用斷續(xù)段焊時，段間間隔應不大于100mm。所有焊接部位選用與母材一致的焊材進行焊接，保證所有焊縫嚴密、平整，無氣孔無夾渣不漏氣，機械性能達到母材性能。當高等級母材與低等級母材焊接時，須選用與高等級母材一致的焊材。金屬外表面均采用耐500℃以上高溫、抗氧化、附著力強的環(huán)保材料進行防腐處理（包含爐底外壁、爐門框下底面、灰坑框下底面、散熱管翅片帶間隙等隱蔽部位）。

設備使用壽命10年以上。

圖1供熱設備各部位名稱示意圖

圖2供熱設備結構示意圖

1換熱器

換熱器包括換熱管、火箱和金屬煙囪，配置清灰耙。煙氣通過換熱管兩端的火箱從下*呈“S”形在層間流通，換熱器結構與技術參數(shù)如圖3所示。

圖3換熱器主視圖

1.1換熱管

采用厚度4mm耐硫酸露點腐蝕鋼板（厚度4mm指實際厚度不低于4mm，下同）卷制焊接而成。管徑133mm，管長745mm，與火箱焊接后管長730mm，上部3根為光管，下部7根為翅片管。翅片采用Q195標準翅片帶，*選用耐候鋼或耐酸鋼翅片帶，翅片高度20mm，厚度1.5mm，翅片間距15mm，帶翅片部分管長645mm（圖4），鋼材符合GB/T700、GB699、GB/T221、GB/T15575和GB/T711規(guī)定。翅片帶與光管采用高頻電阻焊技術焊接，符合HG/T3181和JB/T6512標準。

圖4翅片管結構參數(shù)示意圖

耐硫酸露點腐蝕鋼（以下簡稱耐酸鋼）采用少量多元合金化原理設計，主要技術指標控制符合下列要求：

（1）化學成分（化學成分分析誤差符合GB/T223規(guī)定）

（2）力學性能和工藝性能

（3）腐蝕速率

依據(jù)JB/T7901-1999金屬材料實驗室均勻腐蝕全浸試驗方法，在溫度20℃、硫酸濃度20%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于30%；在溫度70℃、硫酸濃度50%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于40%。

1.2火箱

火箱是換熱管層間煙氣的流通通道，左火箱上側(cè)與煙囪連通，右火箱下側(cè)與爐頂煙氣管道連通?；鹣溆蓛?nèi)壁、外壁、清灰門、煙氣隔板構成，在左右火箱的下側(cè)分別焊接一段換熱器支撐架和煙氣管道，均采用4mm厚耐酸鋼制作。

（1）火箱內(nèi)壁

采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，結構相似，均開有從上至下為3—3—4排列的3層共10個φ135mm圓形開口，縱向中心距200mm，橫向中心距215mm。換熱管端部與兩側(cè)火箱內(nèi)壁通過嵌入式焊接連接。右內(nèi)壁下部居中開設432mm×42mm煙氣通道開口。內(nèi)壁焊接M14×200mm螺栓，左內(nèi)壁1根或2根（位置參照右內(nèi)壁），右內(nèi)壁2根，配置有與螺栓相配套的鍍鉻手輪，手輪外徑φ100mm，符合JB/T7273.3標準。技術參數(shù)如圖5所示。

圖5火箱內(nèi)壁示意圖

（2）火箱外壁

采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，在結構上有區(qū)別，尺寸略小于火箱內(nèi)壁，方便焊接。左右外壁焊接在左右火箱內(nèi)壁上。在左外壁上側(cè)居中位置開設195mm×145mm的煙囪出口，下側(cè)居中位置開設690mm×270mm左清灰口；在右外壁居中位置開設690mm×446mm的右清灰口，下部居中開設432mm×42mm煙氣通道開口；左右清灰口四周沖壓成環(huán)狀封閉高12mm的外翻邊，外翻邊與清灰門上的凹陷槽閉合。技術參數(shù)如圖6所示。

圖6火箱外壁示意圖

（3）清灰門

在左右外壁開設的清灰口安裝清灰門。在左右清灰門內(nèi)側(cè)四周焊有4mm×13mm的扁鐵，形成一圈凹陷槽，槽內(nèi)填充耐高溫材料密封煙氣。右清灰門設計X型沖壓對角加強筋防止變形（圖7），左清灰門除可參照右清灰門的結構設計外，還可參照右清灰門在清灰門上設置兩個固定手輪或設置沖壓加強筋防止變形。左右清灰門外壁各焊接兩個用φ10mm鋼筋制作的清灰門把手（圖8）。

（4）煙氣隔板

在左右內(nèi)壁的層間中心線上焊接煙氣隔板。煙氣隔板與火箱內(nèi)壁應用單面斷續(xù)段焊，段間間隔應不大于100mm。技術參數(shù)如圖9所示。

圖9煙氣隔板結構示意圖

（5）火箱煙氣管道與換熱器支撐架

在右火箱底部開設的煙氣通道口焊接煙氣管道，在左火箱底部居中位置焊接換熱器支撐架。均設計有上卡槽和螺栓連接孔，煙氣管道和支撐架分別為6個孔和2個孔，配置M8×25mm六角螺栓、螺母，技術參數(shù)如圖10所示。

圖10火箱煙氣管道與換熱器支撐架結構

6.1.3金屬煙囪

由橫向段和豎向段兩段組成，采用4mm厚耐酸鋼制作。橫向段為150mm×200mm的矩形管，長度664mm，一端焊接在左火箱外壁的煙囪開口處，0另一端伸出加熱室左側(cè)墻外，其外端口裝有沖壓成型的煙囪清灰門，清灰門與煙囪側(cè)壁采用軸插銷鎖式連接。在橫向段上平面開設φ157mm開口（中心點距外端口118mm），開口四周等距開設4個φ10mm孔，與豎向段通過法蘭用M8×25mm六角螺栓、螺母連接。豎向段是垂直高度640-1150mm（具體高度根據(jù)各地實際需要在購銷合同中約定）、φ165mm的圓形鋼管，下端焊接法蘭，配置耐高溫密封墊。采用負壓燃燒方式時，在橫向段下平面開設助燃鼓風機開口。產(chǎn)區(qū)根據(jù)實際需要可在豎向段設置煙囪插板。技術參數(shù)如圖11所示。

圖11金屬煙囪結構與技術參數(shù)示意圖

1.4.清灰耙

耙頭為R50mm的半圓，用火箱內(nèi)壁開口時產(chǎn)生的圓形鋼板料片制作，結構與技術參數(shù)如圖12所示。

圖12清灰耙結構參數(shù)示意圖

2爐體

爐體包括爐頂、爐壁（含二次進風管）、爐柵、耐火磚內(nèi)襯、爐門（含爐門框）和爐底。爐頂與爐壁、爐柵構成的空間為爐膛，爐柵和爐底之間的空間為灰坑。結構與技術參數(shù)如圖13所示。

圖13爐體結構示意圖

2.1爐頂

爐頂由封頭、煙氣管道、換熱器支撐架、表面散熱片構成。爐頂表面焊接散熱片。面向爐門，爐頂右側(cè)開設煙氣通道開口，焊接煙氣管道，左側(cè)焊接換熱器支撐架。封頭采用09CuPCrNi耐候鋼沖壓制作（或鑄鋼鑄造），制作成型后實際厚度不低于5mm，鋼材符合GB/T221和GB/T15575。煙氣管道、換熱器支撐架和表面散熱片采用4mm厚耐酸鋼制作。

（1）封頭

圓形或橢圓形，內(nèi)徑750mm，內(nèi)高240mm，參照JB/T4746。在封頭右側(cè)適當位置沖出420mm×140mm煙氣通道開口。結構與技術參數(shù)如圖14所示。

圖14爐頂結構與參數(shù)示意圖

（2）煙氣管道

在封頭右側(cè)煙氣通道開口處焊接煙氣管道。設計有凹槽和螺栓連接孔，與火箱煙氣管道連接閉合（圖15）。煙氣管道的右側(cè)外壁等距66mm均勻焊接6個高30mm、長150mm、厚4mm的耐酸鋼表面散熱片，散熱片可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應不小于50mm。

圖15爐頂煙氣管道結構及與火箱對接示意圖

（3）換熱器支撐架

在封頭左側(cè)焊接換熱器支撐架。設計有螺栓連接孔（圖16）。

圖16換熱器支撐架示意圖

（4）封頭表面散熱片

在封頭表面均勻焊接弧型表面散熱片，高度30mm，厚度4mm，長度350mm的長片14個，長度200mm的短片16個，長短交錯。鑄造時封頭表面散熱片高度25mm，底部厚度5mm，頂部厚度3mm，數(shù)量及長度同上。散熱片可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應不小于50mm。如圖14所示。

2.2爐壁

采用金屬鋼板卷制焊接，形成高920mm、外徑760mm的圓柱形爐體，底部焊接金屬爐底，高度圓度誤差不超過5mm，焊縫嚴密、平整，無氣孔無夾渣不漏氣。

在爐壁上開設爐門口、灰坑口和助燃鼓風口，在其兩側(cè)爐壁的對稱位置各開設兩個二次進風口（中心點分別距爐底230mm、860mm）各焊接1根二次進風管，管內(nèi)徑30mm×30mm，長650mm；在助燃鼓風口斜向焊接φ60mm長526mm助燃鼓風管，與灰坑口邊框夾角為8⁰，形成切向供風。爐壁和爐底采用4mm厚耐酸鋼板制作；二次進風管和助燃鼓風管采用Q235鋼制作，鋼材符合GB/T221和GB/T15575規(guī)定。技術參數(shù)圖如17所示。

圖17灰坑結構及正壓助燃示意圖

2.3爐柵

在距離爐底280mm的爐體內(nèi)壁先焊接6個爐柵金屬支撐架，再安裝爐柵。爐柵采用RT耐熱鑄鐵材料鑄造,圓形，等分兩塊，爐條斷面為三角或梯形，有足夠的高溫抗彎強度。爐條上部寬度為28mm～30mm，爐柵間隙為18mm～20mm，結構與技術參數(shù)如圖18所示。

圖18爐柵結構參數(shù)示意圖

2.4耐火磚內(nèi)襯

在爐壁內(nèi)緊貼爐柵金屬支撐架上方焊接耐火磚法蘭支撐圈，在其上方沿爐體內(nèi)壁安裝8塊耐火磚作內(nèi)襯。耐火磚法蘭支撐圈采用50mm×50mm×4mm符合GB/T706規(guī)定的熱軋等邊角鋼制作。耐火磚采用耐火溫度900℃以上符合YB/T5106規(guī)定的耐火材料制作，高度400mm，厚度40mm，弧形。結構與技術參數(shù)如圖19所示。

圖19耐火磚內(nèi)襯結構與技術參數(shù)及安裝示意圖

2.5爐門、灰坑門、爐門框、灰坑框

在爐壁上加煤口和灰坑口的開口位置焊接金屬門框，安裝爐門和灰坑門，爐門和灰坑門采用沖壓成型加工方式，灰坑門為單層鋼板結構，爐門為雙層結構，外層鋼板，內(nèi)層扣板，層間內(nèi)嵌厚度30mm隔熱保溫耐火材料。爐門邊緣內(nèi)翻與內(nèi)層扣板形成寬17mm的凹槽，凹槽內(nèi)填充耐高溫密封材料。爐門框下底面焊接30mm×4mm扁鐵、其他三面焊接30mm×30mm×4mm角鐵，形成封閉的法蘭，法蘭可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應不小于50mm。。

門、內(nèi)層扣板、門框均采用4mm厚耐酸鋼制作，門與門框采用軸插銷鎖式連接，銷套外徑16mm，銷軸直徑10mm。門扣采用手柄式。門與門框結構與技術參數(shù)如圖20所示。

圖20爐門（含框）結構示意圖

3設備安裝

（1）原則上*行連體密集烤房的裝煙室砌筑，并完成循環(huán)風機臺板整體澆筑及其上方土建部分砌筑，再安裝供熱設備，***后完成循環(huán)風機臺板下方加熱室墻體砌筑。氣流上升式烤房加熱室底部的喇叭形熱風風道在設備安裝前也要先砌好，做好蓋板。

（2）在加熱室地面砌兩個120mm×240mm×高240mm磚墩。然后將爐體座到磚墩上，再把換熱器座到爐體上。要求水平、居中。換熱器中心以循環(huán)風機臺板上的風機安裝預留口中心為準。安裝完成后，要檢查爐膛內(nèi)耐火磚是否完好。具體如圖21所示。

（3）火箱煙氣管道與爐頂煙氣管道連接處加耐熱密封墊，找水平后先鎖緊換熱器支撐架上的螺絲，再按圖22所示依次鎖緊連接法蘭上的螺絲。然后進行墻體砌筑，并完成煙囪豎向段與橫向段聯(lián)接。

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     1.門窗 大門規(guī)格：2700×3050㎜；
        2. 清灰門（左）規(guī)格：920×520㎜； 
        3.清灰門（右）規(guī)格：920×720㎜；
        4.循環(huán)風機維修門規(guī)格：1020×720㎜；
        5.墻上觀察窗規(guī)格：300×1800㎜。