密集烤房鑄鐵熱風爐煤爐烘烤火爐鍋爐

 用耐腐蝕性強的特定金屬制作，由分體設(shè)計加工的換熱器和爐體兩部分組成。兩部分對接的煙氣管道與支撐架均采用螺栓緊固連接。換熱器采用3—3—4自上而下三層10根換熱管橫列結(jié)構(gòu)，其中下部7根翅片管，上部3根光管。爐體由橢圓形（或圓形）爐頂、圓柱形爐壁和圓形爐底焊接而成。在爐門口兩側(cè)的爐壁對稱位置各設(shè)置一根二次進風管。采用正壓或負壓燃燒方式。爐底至火箱上沿總高度1856mm，其中爐體高度1165mm（不含爐頂翅片），底層翅片管翅片外緣距爐頂86mm?；窘Y(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖1、圖2所示。

 爐頂和煙氣管道加散熱片。爐頂和爐壁采用對接或套接方式滿焊，爐壁和爐底采用對接方式滿焊。爐頂翅片（散熱片）、煙氣管道側(cè)面翅片（散熱片）和爐門框法蘭可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應(yīng)不小于50mm。為減少變形，煙氣隔板與火箱內(nèi)壁應(yīng)采用單面斷續(xù)段焊，采用斷續(xù)段焊時，段間間隔應(yīng)不大于100mm。所有焊接部位選用與母材一致的焊材進行焊接，保證所有焊縫嚴密、平整，無氣孔無夾渣不漏氣，機械性能達到母材性能。當高等級母材與低等級母材焊接時，須選用與高等級母材一致的焊材。金屬外表面均采用耐500℃以上高溫、抗氧化、附著力強的環(huán)保材料進行防腐處理（包含爐底外壁、爐門框下底面、灰坑框下底面、散熱管翅片帶間隙等隱蔽部位）。

設(shè)備使用壽命10年以上。

圖1供熱設(shè)備各部位名稱示意圖

圖2供熱設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖

1換熱器

換熱器包括換熱管、火箱和金屬煙囪，配置清灰耙。煙氣通過換熱管兩端的火箱從下*呈“S”形在層間流通，換熱器結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖3所示。

圖3換熱器主視圖

1.1換熱管

采用厚度4mm耐硫酸露點腐蝕鋼板（厚度4mm指實際厚度不低于4mm，下同）卷制焊接而成。管徑133mm，管長745mm，與火箱焊接后管長730mm，上部3根為光管，下部7根為翅片管。翅片采用Q195標準翅片帶，*選用耐候鋼或耐酸鋼翅片帶，翅片高度20mm，厚度1.5mm，翅片間距15mm，帶翅片部分管長645mm（圖4），鋼材符合GB/T700、GB699、GB/T221、GB/T15575和GB/T711規(guī)定。翅片帶與光管采用高頻電阻焊技術(shù)焊接，符合HG/T3181和JB/T6512標準。

圖4翅片管結(jié)構(gòu)參數(shù)示意圖

耐硫酸露點腐蝕鋼（以下簡稱耐酸鋼）采用少量多元合金化原理設(shè)計，主要技術(shù)指標控制符合下列要求：

（1）化學成分（化學成分分析誤差符合GB/T223規(guī)定）

（2）力學性能和工藝性能

（3）腐蝕速率

依據(jù)JB/T7901-1999金屬材料實驗室均勻腐蝕全浸試驗方法，在溫度20℃、硫酸濃度20%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于30%；在溫度70℃、硫酸濃度50%、全浸24h條件下，相對于Q235B腐蝕速率小于40%。

1.2火箱

火箱是換熱管層間煙氣的流通通道，左火箱上側(cè)與煙囪連通，右火箱下側(cè)與爐頂煙氣管道連通?；鹣溆蓛?nèi)壁、外壁、清灰門、煙氣隔板構(gòu)成，在左右火箱的下側(cè)分別焊接一段換熱器支撐架和煙氣管道，均采用4mm厚耐酸鋼制作。

（1）火箱內(nèi)壁

采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，結(jié)構(gòu)相似，均開有從上至下為3—3—4排列的3層共10個φ135mm圓形開口，縱向中心距200mm，橫向中心距215mm。換熱管端部與兩側(cè)火箱內(nèi)壁通過嵌入式焊接連接。右內(nèi)壁下部居中開設(shè)432mm×42mm煙氣通道開口。內(nèi)壁焊接M14×200mm螺栓，左內(nèi)壁1根或2根（位置參照右內(nèi)壁），右內(nèi)壁2根，配置有與螺栓相配套的鍍鉻手輪，手輪外徑φ100mm，符合JB/T7273.3標準。技術(shù)參數(shù)如圖5所示。

圖5火箱內(nèi)壁示意圖

（2）火箱外壁

采用沖壓拉伸成型加工。左右兩個大小相同，在結(jié)構(gòu)上有區(qū)別，尺寸略小于火箱內(nèi)壁，方便焊接。左右外壁焊接在左右火箱內(nèi)壁上。在左外壁上側(cè)居中位置開設(shè)195mm×145mm的煙囪出口，下側(cè)居中位置開設(shè)690mm×270mm左清灰口；在右外壁居中位置開設(shè)690mm×446mm的右清灰口，下部居中開設(shè)432mm×42mm煙氣通道開口；左右清灰口四周沖壓成環(huán)狀封閉高12mm的外翻邊，外翻邊與清灰門上的凹陷槽閉合。技術(shù)參數(shù)如圖6所示。

圖6火箱外壁示意圖

（3）清灰門

在左右外壁開設(shè)的清灰口安裝清灰門。在左右清灰門內(nèi)側(cè)四周焊有4mm×13mm的扁鐵，形成一圈凹陷槽，槽內(nèi)填充耐高溫材料密封煙氣。右清灰門設(shè)計X型沖壓對角加強筋防止變形（圖7），左清灰門除可參照右清灰門的結(jié)構(gòu)設(shè)計外，還可參照右清灰門在清灰門上設(shè)置兩個固定手輪或設(shè)置沖壓加強筋防止變形。左右清灰門外壁各焊接兩個用φ10mm鋼筋制作的清灰門把手（圖8）。

（4）煙氣隔板

在左右內(nèi)壁的層間中心線上焊接煙氣隔板。煙氣隔板與火箱內(nèi)壁應(yīng)用單面斷續(xù)段焊，段間間隔應(yīng)不大于100mm。技術(shù)參數(shù)如圖9所示。

圖9煙氣隔板結(jié)構(gòu)示意圖

（5）火箱煙氣管道與換熱器支撐架

在右火箱底部開設(shè)的煙氣通道口焊接煙氣管道，在左火箱底部居中位置焊接換熱器支撐架。均設(shè)計有上卡槽和螺栓連接孔，煙氣管道和支撐架分別為6個孔和2個孔，配置M8×25mm六角螺栓、螺母，技術(shù)參數(shù)如圖10所示。

圖10火箱煙氣管道與換熱器支撐架結(jié)構(gòu)

6.1.3金屬煙囪

由橫向段和豎向段兩段組成，采用4mm厚耐酸鋼制作。橫向段為150mm×200mm的矩形管，長度664mm，一端焊接在左火箱外壁的煙囪開口處，0另一端伸出加熱室左側(cè)墻外，其外端口裝有沖壓成型的煙囪清灰門，清灰門與煙囪側(cè)壁采用軸插銷鎖式連接。在橫向段上平面開設(shè)φ157mm開口（中心點距外端口118mm），開口四周等距開設(shè)4個φ10mm孔，與豎向段通過法蘭用M8×25mm六角螺栓、螺母連接。豎向段是垂直高度640-1150mm（具體高度根據(jù)各地實際需要在購銷合同中約定）、φ165mm的圓形鋼管，下端焊接法蘭，配置耐高溫密封墊。采用負壓燃燒方式時，在橫向段下平面開設(shè)助燃鼓風機開口。產(chǎn)區(qū)根據(jù)實際需要可在豎向段設(shè)置煙囪插板。技術(shù)參數(shù)如圖11所示。

圖11金屬煙囪結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)示意圖

1.4.清灰耙

耙頭為R50mm的半圓，用火箱內(nèi)壁開口時產(chǎn)生的圓形鋼板料片制作，結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖12所示。

圖12清灰耙結(jié)構(gòu)參數(shù)示意圖

2爐體

爐體包括爐頂、爐壁（含二次進風管）、爐柵、耐火磚內(nèi)襯、爐門（含爐門框）和爐底。爐頂與爐壁、爐柵構(gòu)成的空間為爐膛，爐柵和爐底之間的空間為灰坑。結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖13所示。

圖13爐體結(jié)構(gòu)示意圖

2.1爐頂

爐頂由封頭、煙氣管道、換熱器支撐架、表面散熱片構(gòu)成。爐頂表面焊接散熱片。面向爐門，爐頂右側(cè)開設(shè)煙氣通道開口，焊接煙氣管道，左側(cè)焊接換熱器支撐架。封頭采用09CuPCrNi耐候鋼沖壓制作（或鑄鋼鑄造），制作成型后實際厚度不低于5mm，鋼材符合GB/T221和GB/T15575。煙氣管道、換熱器支撐架和表面散熱片采用4mm厚耐酸鋼制作。

（1）封頭

圓形或橢圓形，內(nèi)徑750mm，內(nèi)高240mm，參照JB/T4746。在封頭右側(cè)適當位置沖出420mm×140mm煙氣通道開口。結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖14所示。

圖14爐頂結(jié)構(gòu)與參數(shù)示意圖

（2）煙氣管道

在封頭右側(cè)煙氣通道開口處焊接煙氣管道。設(shè)計有凹槽和螺栓連接孔，與火箱煙氣管道連接閉合（圖15）。煙氣管道的右側(cè)外壁等距66mm均勻焊接6個高30mm、長150mm、厚4mm的耐酸鋼表面散熱片，散熱片可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應(yīng)不小于50mm。

圖15爐頂煙氣管道結(jié)構(gòu)及與火箱對接示意圖

（3）換熱器支撐架

在封頭左側(cè)焊接換熱器支撐架。設(shè)計有螺栓連接孔（圖16）。

圖16換熱器支撐架示意圖

（4）封頭表面散熱片

在封頭表面均勻焊接弧型表面散熱片，高度30mm，厚度4mm，長度350mm的長片14個，長度200mm的短片16個，長短交錯。鑄造時封頭表面散熱片高度25mm，底部厚度5mm，頂部厚度3mm，數(shù)量及長度同上。散熱片可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應(yīng)不小于50mm。如圖14所示。

2.2爐壁

采用金屬鋼板卷制焊接，形成高920mm、外徑760mm的圓柱形爐體，底部焊接金屬爐底，高度圓度誤差不超過5mm，焊縫嚴密、平整，無氣孔無夾渣不漏氣。

在爐壁上開設(shè)爐門口、灰坑口和助燃鼓風口，在其兩側(cè)爐壁的對稱位置各開設(shè)兩個二次進風口（中心點分別距爐底230mm、860mm）各焊接1根二次進風管，管內(nèi)徑30mm×30mm，長650mm；在助燃鼓風口斜向焊接φ60mm長526mm助燃鼓風管，與灰坑口邊框夾角為8⁰，形成切向供風。爐壁和爐底采用4mm厚耐酸鋼板制作；二次進風管和助燃鼓風管采用Q235鋼制作，鋼材符合GB/T221和GB/T15575規(guī)定。技術(shù)參數(shù)圖如17所示。

圖17灰坑結(jié)構(gòu)及正壓助燃示意圖

2.3爐柵

在距離爐底280mm的爐體內(nèi)壁先焊接6個爐柵金屬支撐架，再安裝爐柵。爐柵采用RT耐熱鑄鐵材料鑄造,圓形，等分兩塊，爐條斷面為三角或梯形，有足夠的高溫抗彎強度。爐條上部寬度為28mm～30mm，爐柵間隙為18mm～20mm，結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖18所示。

圖18爐柵結(jié)構(gòu)參數(shù)示意圖

2.4耐火磚內(nèi)襯

在爐壁內(nèi)緊貼爐柵金屬支撐架上方焊接耐火磚法蘭支撐圈，在其上方沿爐體內(nèi)壁安裝8塊耐火磚作內(nèi)襯。耐火磚法蘭支撐圈采用50mm×50mm×4mm符合GB/T706規(guī)定的熱軋等邊角鋼制作。耐火磚采用耐火溫度900℃以上符合YB/T5106規(guī)定的耐火材料制作，高度400mm，厚度40mm，弧形。結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖19所示。

圖19耐火磚內(nèi)襯結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)及安裝示意圖

2.5爐門、灰坑門、爐門框、灰坑框

在爐壁上加煤口和灰坑口的開口位置焊接金屬門框，安裝爐門和灰坑門，爐門和灰坑門采用沖壓成型加工方式，灰坑門為單層鋼板結(jié)構(gòu)，爐門為雙層結(jié)構(gòu)，外層鋼板，內(nèi)層扣板，層間內(nèi)嵌厚度30mm隔熱保溫耐火材料。爐門邊緣內(nèi)翻與內(nèi)層扣板形成寬17mm的凹槽，凹槽內(nèi)填充耐高溫密封材料。爐門框下底面焊接30mm×4mm扁鐵、其他三面焊接30mm×30mm×4mm角鐵，形成封閉的法蘭，法蘭可采用雙面滿焊、單面滿焊、單面滿焊＋對面段焊或兩面交錯段焊（兩面交錯段焊點互相連接）方式之一焊接。采用段焊時，每段焊接長度應(yīng)不小于50mm。。

門、內(nèi)層扣板、門框均采用4mm厚耐酸鋼制作，門與門框采用軸插銷鎖式連接，銷套外徑16mm，銷軸直徑10mm。門扣采用手柄式。門與門框結(jié)構(gòu)與技術(shù)參數(shù)如圖20所示。

圖20爐門（含框）結(jié)構(gòu)示意圖

3設(shè)備安裝

（1）原則上*行連體密集烤房的裝煙室砌筑，并完成循環(huán)風機臺板整體澆筑及其上方土建部分砌筑，再安裝供熱設(shè)備，***后完成循環(huán)風機臺板下方加熱室墻體砌筑。氣流上升式烤房加熱室底部的喇叭形熱風風道在設(shè)備安裝前也要先砌好，做好蓋板。

（2）在加熱室地面砌兩個120mm×240mm×高240mm磚墩。然后將爐體座到磚墩上，再把換熱器座到爐體上。要求水平、居中。換熱器中心以循環(huán)風機臺板上的風機安裝預(yù)留口中心為準。安裝完成后，要檢查爐膛內(nèi)耐火磚是否完好。具體如圖21所示。

（3）火箱煙氣管道與爐頂煙氣管道連接處加耐熱密封墊，找水平后先鎖緊換熱器支撐架上的螺絲，再按圖22所示依次鎖緊連接法蘭上的螺絲。然后進行墻體砌筑，并完成煙囪豎向段與橫向段聯(lián)接。

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     1.門窗 大門規(guī)格：2700×3050㎜；
        2. 清灰門（左）規(guī)格：920×520㎜； 
        3.清灰門（右）規(guī)格：920×720㎜；
        4.循環(huán)風機維修門規(guī)格：1020×720㎜；
        5.墻上觀察窗規(guī)格：300×1800㎜。