產(chǎn)品介紹

CXBY系列板式壓濾機(jī)是一種間歇性固液分離設(shè)備，是由濾板，濾框排列構(gòu)成濾室，在輸送泵的壓力作用下，將原料送進(jìn)各濾室，通過過濾介質(zhì)，將固體和液體分離。廣泛應(yīng)用于化工，染料，石油，陶瓷，制藥，制糖，食品，淀粉，冶金及各行業(yè)的污水處理等。它具有分離效果好，適用范圍廣，操作簡(jiǎn)便，投資省等優(yōu)點(diǎn)，特別是對(duì)粘細(xì)物料的分離，有著不同比擬的*性。

板式壓濾機(jī)除配用電機(jī)外，其它機(jī)件均采用OCr19Ni9優(yōu)質(zhì)耐腐蝕不銹鋼材料制成，適用于過濾各種PH值酸堿溶液，本機(jī)應(yīng)加壓密閉過濾，過濾損耗少；過濾質(zhì)量好，效率高。過濾部分由九層濾板組成，過濾面積大，流通量大；且可根據(jù)被濾溶液之不同生產(chǎn)工藝（初濾、半精濾、精濾）要求，更換不同濾膜、及根據(jù)用戶生產(chǎn)流量之大小可適當(dāng)減少或增強(qiáng)濾板層數(shù)，使這適合生產(chǎn)需要，因此本機(jī)具有一機(jī)多用適用范圍廣之特點(diǎn)；濾板采用平面螺紋網(wǎng)狀形，結(jié)構(gòu)*，不變形，容易清洗，能有效地增長(zhǎng)各種濾膜的使用壽命，從而降低和節(jié)約生產(chǎn)成本，本機(jī)配備之不銹鋼，其配用電機(jī)小，耗電省。機(jī)座下裝有膠輪，操作方便，移動(dòng)靈活，可供移動(dòng)使用

工作原理圖

主要特點(diǎn)

（1）相同的工作條件下（如的功率和其工作時(shí)間等）。板式壓濾機(jī)可利用機(jī)械外力，縮小濾板空腔容積，擠出濾渣中的水分，令其含水率進(jìn)一步降低。

（2）目前國內(nèi)外任何品牌的壓濾機(jī)，其濾渣含水率都隨著工作時(shí)間的延長(zhǎng)而降低。由的工作時(shí)間—濾渣含水率特性曲線可知，其工作時(shí)間—濾渣含水率特性曲線都非常相似。其中開始工作的前3小時(shí)，濾渣含水率的下降幅度非常明顯，由最初的99%降至約82%（下降幅度達(dá)17%），之后再工作再工作約5小時(shí)，其含水率將降至約75%（下降幅度僅為7%）。板式壓濾機(jī)充分利用了的工作時(shí)間—濾渣含水率特性曲線的特性，在工作了3小時(shí)后即停止其工作，卸去剛性墊塊，用外力P3將濾渣中的部分水分?jǐn)D出，使濾渣的含水率能迅速降至約75%，大大地縮短了濾渣出濾板—濾框的時(shí)間，提高了工作效率。由此可知，板式壓濾器是一種節(jié)能、高效的環(huán)保產(chǎn)品。

步壓緊

壓濾機(jī)操作前須進(jìn)行整機(jī)檢查：查看濾布有無打折或重疊現(xiàn)象，電源是否已正常連接。檢查后即可進(jìn)行壓緊操作，首先按一下“啟動(dòng)”按鈕，油泵開始工作，然后再按一下“壓緊”按鈕，活塞推動(dòng)壓緊板壓緊，當(dāng)壓緊力到達(dá)調(diào)定高點(diǎn)壓力后，液壓系統(tǒng)自動(dòng)跳停。

第二步進(jìn)料

當(dāng)壓濾機(jī)壓緊后，即可進(jìn)行進(jìn)料操作：開啟進(jìn)料泵，并緩慢開啟進(jìn)料閥門，進(jìn)料壓力逐漸升高至正常壓力。這時(shí)觀察壓濾機(jī)出液情況和濾板間的滲漏情況，過濾一段時(shí)間后壓濾機(jī)出液孔出液量逐漸減少，這時(shí)說明濾室內(nèi)濾渣正在逐漸充滿，當(dāng)出液口不出液或只有很少量液體時(shí)，證明濾室內(nèi)濾渣已經(jīng)*充滿形成濾餅。如需要對(duì)濾餅進(jìn)洗滌或風(fēng)干操作，即可隨后進(jìn)行，如不需要洗滌或風(fēng)干操作即可進(jìn)行卸餅操作。

第三步洗滌或風(fēng)干

壓濾機(jī)濾餅充滿后，關(guān)停進(jìn)料泵和進(jìn)料閥門。開起洗滌泵或空壓機(jī)，緩慢開啟進(jìn)洗液或進(jìn)風(fēng)閥門，對(duì)濾餅進(jìn)行洗滌或風(fēng)干。操作完成后，關(guān)閉洗液泵或空壓機(jī)及其閥門，即可進(jìn)行卸餅操作。第四步卸餅：首先關(guān)閉進(jìn)料泵和進(jìn)料閥門、進(jìn)洗液或進(jìn)風(fēng)裝置和閥門，然后按住操作面板上的“松開”按鈕，活塞桿帶動(dòng)壓緊板退回，退至合適位置后，放開按住的“松開”按鈕，人工逐塊拉動(dòng)濾板卸下濾餅，同時(shí)清理粘在密封面處的濾渣，防止濾渣夾在密封面上影響密封性能，產(chǎn)生滲漏現(xiàn)象，至此一個(gè)操作周期完畢。