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一、O型圈橡膠配方的設(shè)計程序是什么？

人家一般只知道O型圈的成型，不知道其實在O型圈進(jìn)行生產(chǎn)之前還要對O型圈的橡膠配方進(jìn)行設(shè)計，而且有一定的設(shè)計程序，具體包括以下幾個步驟：

1、調(diào)查研究和收集資料，重點了解O型圈的使用條件和性能要求，國家標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)要求，明確技術(shù)要求，制定出膠料的性能指標(biāo)；了解同類或相關(guān)產(chǎn)品配方設(shè)計的經(jīng)驗，了解橡膠和配合劑的發(fā)展，了解設(shè)備、加工工藝的條件，為配方設(shè)計做好鋪墊工作。耐磨損橡膠圈

2、根據(jù)產(chǎn)品的性能要求和經(jīng)驗，確定配方試驗方案（包括選擇原材料的品種、用量范圍、試驗路線、性能測試項目、方法等）

3、反復(fù)進(jìn)行試驗、數(shù)據(jù)處理、篩選較佳配方。

4、復(fù)試和擴(kuò)大中試

5、確定生產(chǎn)配方

• 氟橡膠O型圈生產(chǎn)過程中的問題及解決方法

1、混煉氟膠出現(xiàn)死料

其原因為配料膠接觸到硫黃或含硫黃制品，不少企業(yè)沒有煉氟膠機(jī)臺，往往是煉了其它含硫黃膠料后，清洗不到位，或配料不小心玷污上硫黃或水，從而能與氟膠中促進(jìn)劑結(jié)合引起焦燒，或因水的作用使氟膠表面活化分解。解決方法，專臺專機(jī)，避免與水及硫黃接觸，配料應(yīng)用工具，一料一勺，防止交叉污染。氫氧化鈣和氧化鎂保持密封，即用即配。耐磨損橡膠圈

2、粘輥現(xiàn)象

主要是在開煉機(jī)上混煉過程中，膠料緊包在后輥，或同時包前后兩輥，造成前者膠料無法翻煉，而后者又產(chǎn)生加入的配合劑容易壓成片狀并掉落，導(dǎo)致分散不均勻。造成氟膠料粘輥主要原因是氟膠低門尼或低分子含量過多造成。這一問題的解決辦法是在選膠時選用門尼粘度70左在的生膠為好，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量巴西蠟或氟蠟，或低分子量聚乙烯，也能解決粘輥現(xiàn)象。

3、混煉膠中出現(xiàn)小白點

這是由于氟膠配合劑一些粉料分散不均勻，或因粉料受潮結(jié)粒，如吸酸劑氫氧化鈣、氧化鎂以及硅藻土等，解決辦法，防止配合劑受潮及加強(qiáng)薄通工藝。

4、產(chǎn)品易撕裂

造成原因，可能是毛邊太厚，修邊時撕裂，或是模具配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡住，容易從產(chǎn)品和毛邊之前撕開，起模時受力不均勻，易撕破的產(chǎn)品。有時模具型腔加工粗糙，或膠料粘模，硫化完出模時，造成脫模困難，易撕破的產(chǎn)品。另外，硫化溫度過高，也會使產(chǎn)品變脆，易撕裂。針對上述異常，可從以下方面解決：模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8,配合間隙不要過大，硫化溫度控制左170度之間為好，同時膠料稱量要準(zhǔn)。

5、縮裂問題

是由于開模時壓力被撤除，氟橡膠發(fā)生收縮，而毛邊部位被卡在模具配合面之間，因此在產(chǎn)品部位與毛邊之間產(chǎn)生一個拉伸力，使產(chǎn)品與毛邊裂開，當(dāng)裂囗擴(kuò)大到產(chǎn)品部位，就造成縮裂現(xiàn)象。解決措施是適當(dāng)降低硫化溫度，選用門尼粘度要合適，同時模具配合度要合適，不能太松太緊。

6、燒邊

是硫化溫度過高所致，尤其是厚制品，適當(dāng)降低硫化溫度就能克服。

7、接頭處有痕跡

是由于搭接部位膠料沒有*融合在一起所致，或由于膠條有雜質(zhì)或有油汚，解決方法是要保持預(yù)成型膠條在存放、運(yùn)輸、裝膠時清潔，防止污染。

8、缺膠

這與模具結(jié)構(gòu)及膠料流動性有關(guān)。密閉式模具比開放式模具更易產(chǎn)生缺膠現(xiàn)象。解決辦法，適當(dāng)調(diào)整膠料流動性，及在模具型腔上開排氣孔。

9、產(chǎn)品變形

這由于氟膠收縮率較大，模壓后產(chǎn)品收縮各向異性大，膠料不同方向的熱膨脹系數(shù)不同，二段硫化過程中會形成額外交聯(lián)，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化后的產(chǎn)品，更會發(fā)生明顯變形，因此要在一段硫化時間給予充分交聯(lián)，避免二段硫化后出現(xiàn)產(chǎn)品變形。

10、模具汚染嚴(yán)重現(xiàn)象

在硫化過程中會有HF生成，它是一種很強(qiáng)酸性物質(zhì)，對模具有很大腐蝕作用，配方中加入吸酸劑就是為了把產(chǎn)生的HF吸收，防止對模具污染。解決措施是在硫化時可以遷移到橡膠表面，形成一層膜，防止模具被汚染，除模具要電鍍外，也可使用氟系脫模劑保護(hù)模具免受污染。