對(duì)輥式擠壓造粒機(jī)是采用干法擠壓工藝技術(shù)，對(duì)含水量＜20％的粉狀物料經(jīng)輥皮壓縮成片，再經(jīng)過破碎、整粒、 篩分工藝，使片塊狀物料變成符合使用要求的顆粒狀物料。干法輥壓造粒主要是靠外部加壓方式，使物料強(qiáng)制通過 兩個(gè)相對(duì)旋轉(zhuǎn)的輥輪間隙，壓縮成片。在輥壓過程中，對(duì)輥擠壓造粒機(jī)，物料的實(shí)際密度能增大1.5-3倍，從而達(dá)到 一定的強(qiáng)度要求。本系列造粒機(jī)，輥皮上的球窩的形狀及尺寸可視用戶需要，有較大范圍的選擇，球壓形狀有枕頭 狀、半圓粒形、棒形、藥片藥丸形狀、核桃狀、扁球狀及方條形狀，目前均采用扁球形狀。

由電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)皮帶和皮帶輪，通過減速機(jī)傳遞給主動(dòng)軸，并通過對(duì)開式齒輪與被動(dòng)軸同步，相向轉(zhuǎn)動(dòng)。物料從進(jìn) 料口進(jìn)入，經(jīng)過擠壓成型，隨著對(duì)輥擠壓造粒機(jī)輥皮轉(zhuǎn)動(dòng)脫模，并經(jīng)過一副鏈條傳送大破碎室，將顆粒打散后經(jīng)下 方篩網(wǎng)分離出成品顆粒，分離出的粉末通過輸送帶送至進(jìn)料口處與新料混合，繼續(xù)造粒。

1.節(jié)能降耗。擠壓造粒是物料在常溫下進(jìn)行造粒，與其它方法相比，不需要熱風(fēng)爐、燃燒器、烘干機(jī)等干燥設(shè)備。

2.無需另外添加粘合劑。國內(nèi)常用的復(fù)混肥生產(chǎn)方法是蒸汽造粒。水蒸氣在粉狀物料間凝結(jié)后，使粉劑物料相互粘 連，從而形成球狀顆粒。但是在后續(xù)干燥過程中又需要將顆粒內(nèi)部和表面的水趕出來，否則化肥在貯存過程中易沾 結(jié)成塊狀。而對(duì)輥擠壓所用的干法造粒不需額外的添加劑，只需利用物料本身的分子間強(qiáng)行將其擠壓在一起即可。 因而簡化了流程、降低了能耗。

3.投資較低。由于省去了干燥過程，生產(chǎn)線工藝流程簡單，設(shè)備投資少。

4.原料組成靈活。擠壓造粒生產(chǎn)原料來源多元化，目前已經(jīng)成功地用于擠壓造粒的物料有二十多種：硝銨、氯化銨 、硝酸鈣、、硫酸鉀等。此外，采用擠壓造粒工藝可以在短時(shí)間內(nèi)靈活實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品配方的更迭，一套裝置可生 產(chǎn)出各種不同原料配方的產(chǎn)品。

5.綠色環(huán)保無三廢排放。這種干式造粒法環(huán)保無三廢排放，響應(yīng)了國家關(guān)于環(huán)境保護(hù)的基本國策，也符合企業(yè)環(huán)保 化的發(fā)展戰(zhàn)略。