產(chǎn)品詳情

硬脂酸、單甘脂熔融冷卻造粒機(jī)

熔融造粒的原理：

熔融造粒是利用某些物料常溫時(shí)是固體，遇熱后成液體，高溫液體遇冷后又成固體的性質(zhì)，完成從熔融狀到固體顆粒的轉(zhuǎn)化過程。熔融造粒裝置要解決兩個(gè)問題：(1)使熔體分散成大小均勻的液滴，以保證產(chǎn)品顆粒的合格率。(2)熔融滴粒在運(yùn)動(dòng)過程中充分固化、冷卻，防止粘壁和結(jié)塊，并使收集的產(chǎn)品能直接包裝。

顆粒的形成如圖1所示，熔融滴粒與冷空氣接觸后，在與氣體傳遞熱量的同時(shí)，在下落過程中表面首先凝固，形成固體膜，滴粒形狀基本上被固體膜固定。此后，隨著冷卻繼續(xù)進(jìn)行，固體殼層逐漸向顆粒中心延伸；未凝固液體核逐漸向中心收縮，直至*固化，形成固體顆粒。

熔融滴粒從液體變成固體產(chǎn)品，實(shí)際上經(jīng)歷性質(zhì)不同的三個(gè)階段：(1)液滴表面出現(xiàn)固體膜之前，液滴與氣流間進(jìn)行對(duì)流傳熱，熔體冷卻。(2)表面凝固、出現(xiàn)固體膜后，熔體核表面逐漸向中心收縮，直至*凝固。此階段中固體層熱阻不可忽略。(3)熔體*凝固后顆粒繼續(xù)冷卻，當(dāng)液體熔融溫度降低到熔點(diǎn)溫度時(shí)即Tp = Tm時(shí)，表面開始析出固體，固化過程開始。

塔式造粒通常為高塔和大直徑的造粒塔，為確保顆粒的固化*，通常塔的高度很高，塔的高度有時(shí)取決與顆粒的大小，顆粒大時(shí)往往塔的高度高些，塔式造粒方法的優(yōu)點(diǎn)是技術(shù)比較簡(jiǎn)單，操作控制容易；但也存在要求造粒塔很高的突出問題。此外，為盡可能減小塔的高度，塔式裝置在設(shè)計(jì)和操作不得已而采取的某些措施又帶來一些新的問題。例如，如果加大進(jìn)氣量，操作不可避免地增大了細(xì)顆粒帶出量和尾氣處理的負(fù)荷；由塔式造粒過程的分析可以看出，大部分塔高度消耗在熔融液滴固化后的冷卻階段，熔融顆?？偸峭獗韺邮紫裙袒?，顆粒內(nèi)部的熱量要全部釋放出來需要一個(gè)較長(zhǎng)的過程，如果當(dāng)顆粒表面形成足夠堅(jiān)硬的固體殼層后，將進(jìn)一步的凝固和冷卻過程轉(zhuǎn)移到流化床中進(jìn)行，塔的高度就可以降低很多。所以在以上的思路上，我廠成功開發(fā)了造粒塔和流化床一體的冷卻造粒裝置。

造粒塔-流化床裝置介紹：

該系統(tǒng)可以不采用任何外加冷媒，直接采用自然風(fēng)及霧化水蒸發(fā)吸熱，主要部分有造粒塔和流化床組成，為確保在夏季高溫季節(jié)系統(tǒng)的正常運(yùn)行，在系統(tǒng)中為防止顆粒的互相黏結(jié)，在塔內(nèi)設(shè)有細(xì)粉返粉裝置，這樣較大的顆粒表面吸附一些細(xì)粉后，表面較松散，細(xì)粉加快顆粒的冷卻速度，細(xì)粉經(jīng)篩粉后返回系統(tǒng)循環(huán)使用。該裝置有以下特點(diǎn)：

(1),裝置高度顯著降低，除大幅度減少設(shè)備一次性投資外，裝置高度降低后還減少了輸送熔融物料的動(dòng)力消耗，減小了輸送管道的保溫，在工業(yè)實(shí)踐中熔體輸送是一個(gè)麻煩的問題。

(2), 空氣動(dòng)力消耗降低。雖然增設(shè)流化床需要增加相應(yīng)的流體阻力；但由于流化床中停留時(shí)間與顆粒自由下落相比極大，所需床層高度不大，因此流化床增加的阻力在全系統(tǒng)阻力中所占比例不大。另一方面，由于流化床可以保證充分冷卻，裝置可以在小氣量下操作因

此，氣體動(dòng)力消耗反而低于單純塔式造粒。

(3),產(chǎn)品能夠充分冷卻。由于流化床中停留時(shí)間很長(zhǎng)，在合理的操作條件范圍內(nèi)可保證產(chǎn)品冷卻到30ºC左右，可以*避免包裝產(chǎn)品在貯存過程中可能發(fā)生的結(jié)塊問題。