生物質(zhì)壓塊機(jī)器
生物質(zhì)壓塊機(jī)設(shè)備是以農(nóng)作物秸稈主要是玉米秸稈、樹枝、牧草，木屑，刨花等莖稈類生物質(zhì)原料，將其擠壓成塊的一種設(shè)備。
設(shè)備特點(diǎn)
1、采用*的平模技術(shù)，可提高壓塊燃料的成型率
2、大進(jìn)料倉為蓬松原料提供了充足的喂料空間；自重喂料方式高效實(shí)用
3、關(guān)鍵部件采用進(jìn)口材質(zhì),使用壽命長
4、模板的特殊設(shè)計(jì),使壓塊密度大,表面光滑
5、易損件易于拆裝,維護(hù)簡單方便
6、原料變化的自動補(bǔ)償調(diào)節(jié)裝置,使物料不擠團(tuán)、不堵塞、不悶機(jī).
7、關(guān)鍵部件使用壽命的延長,使整機(jī)*運(yùn)行時(shí)間延長,產(chǎn)量提高,使用成本降低
工作原理
生物質(zhì)壓塊機(jī)由上料輸送機(jī)、壓縮機(jī)及出料機(jī)等部分組成。壓縮機(jī)由機(jī)架、電動機(jī)、進(jìn)料口、傳動系統(tǒng)、壓輥、環(huán)模、電加熱環(huán)、出料口等部分組成。
工作原理為：將準(zhǔn)備壓制的秸稈或牧草進(jìn)行鍘切或揉絲，其長度50mm以下，含水率控制在10～25%范圍內(nèi)，經(jīng)上料輸送機(jī)將物料送入進(jìn)料口，通過主軸轉(zhuǎn)動，帶動壓輥轉(zhuǎn)動，并經(jīng)過壓輥的自轉(zhuǎn)，物料被強(qiáng)制從模型孔中成塊狀擠出，并從出料口落下，回涼后（含水率不能超過14%），裝袋包裝。
本設(shè)備的壓模形式是環(huán)模平放，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：一是電動機(jī)帶動減速機(jī)帶動主軸轉(zhuǎn)動，然后通過主軸來帶動壓輥轉(zhuǎn)動，結(jié)構(gòu)簡單，維修方便；二是壓輥與模具間徑向間隙調(diào)節(jié)方便，可保證兩個(gè)壓輥與模具之間適當(dāng)?shù)拈g隙；三是增設(shè)上下電加熱環(huán)，可把環(huán)模加熱，有利于物料成型。
設(shè)備對比
和環(huán)模壓塊機(jī)相比優(yōu)點(diǎn)
1、沖壓原理，壓力大，不堵車；密度大，成型率高
2、強(qiáng)制注油潤滑和冷卻并再強(qiáng)制注水冷卻，不用每2小時(shí)加一次潤滑油。潤滑油循環(huán)使用不浪費(fèi)，機(jī)器潤滑成本低。
3、沖桿直接對準(zhǔn)出料模的出料孔擠壓成型，沒有無用功，電能耗低，生產(chǎn)成本低。環(huán)模滾輪壓到出料孔上時(shí)出料成型，壓到出料孔與孔之間的鐵壁上時(shí)出不來料，就產(chǎn)生無用功，所以環(huán)模機(jī)能耗高。
4、環(huán)模機(jī)一般都是兩個(gè)滾輪滾壓，易磨損，一般工作100個(gè)小時(shí)就要拆下用耐磨焊條焊補(bǔ)修磨。維護(hù)、維修費(fèi)用高、麻煩。且出料尺寸是固定的，不好改變。
5、沖壓式拆換模具、沖頭方便，模具費(fèi)用低。
和同類沖壓式相比優(yōu)點(diǎn)
1、進(jìn)料路線短：機(jī)器由一級垂直落料和兩級水平攪龍進(jìn)料改變?yōu)橐患壌怪敝苯舆M(jìn)料，長、短物料都可以進(jìn)入機(jī)器，降低了粉碎成本。進(jìn)料電機(jī)由原來的兩個(gè)4kw一個(gè)0.75kw改為兩個(gè)2.2kw，木質(zhì)粉塵、鋸末可直接落料不用電機(jī)，降低了能耗。
2、沖桿與箱體密封設(shè)計(jì)，粉塵不會進(jìn)入箱體內(nèi)，潤滑油也不會溢流到箱體外，潤滑油干凈且消耗低。拆裝密封件方便，不用拆除進(jìn)料系統(tǒng)。
3、機(jī)器內(nèi)運(yùn)動零件都經(jīng)強(qiáng)制注油潤滑和強(qiáng)制注水冷卻，溫度降低，精度不變，壽命長。改變了潤滑線路消除了油管斷裂隱患，并在潤滑油路上增加了流量控制報(bào)警，確保無潤滑油機(jī)器不運(yùn)轉(zhuǎn)。
4、沖桿、沖頭連接及往復(fù)滑動桿特殊設(shè)計(jì)，拆裝更換方便，模具壽命長、成本低。
5、創(chuàng)新為若干個(gè)沖桿直接對準(zhǔn)出料模的若干個(gè)出料孔擠壓成型，沒有沖桿與出料模的無效沖壓接觸面積（模具出料孔與孔之間的硬壁），全部沖壓力都直接作用到物料上擠壓成型，使產(chǎn)量提高倍、能耗降低一半。此創(chuàng)新改變了沖桿與出料模硬碰硬造成的軸承等零件受力過大、易損件的狀況。保證機(jī)器正常穩(wěn)定*運(yùn)轉(zhuǎn)。
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